| 1、膠合板的構成原則 木材具有各向異性，這種各向異性主要表現在木材的干縮與膨脹，各項物理和力學性能在各個方面有著很大的差異。干縮與膨脹以新采伐的木材到完全干燥（絕干），順紋方向的收縮為0.1%～0.3%，徑向收縮為3%～6%，弦向收縮為6%～12%。力學性能僅以抗拉強度而言，順紋方向約為橫紋方向的20倍。為了使膠合板有較好的特性，對木材這種固有的缺點應使其構成膠合板后從整體上不再體現出來，單板在組成膠合板時應遵循以下原則：
（1） 對稱原則 對稱原則就是要求膠合板對稱中心平面兩側的單板，無論樹種、單板厚度、層數、制造方法、纖維方向、含水率都應該相互對應。 膠合板在組成上有均層的（各層單板厚度相同）和非均層的（各層單板厚度不同）。對于非均層其對應層和單板厚度一定要相同；對于采用混合樹種的膠合板，其對應層樹種一般來說應該相同。 由于木材具有吸濕膨脹、排濕收縮的特點，所以當含水率發生變化時，各層單板都要發生形變。這種形變隨木材的纖維方向不同而不同，因此引起的應力大小也就不一樣。其應力大小可用下式計算： 式中： —應力（MPa） E —材料的彈性模量（與單板的樹種含水率等有關，MPa）; —應變（與單板材種、纖維方向等有關），＝L/L。
通過上式可知，彈性模量不同，應力不同；應變不同，應力也不同。如果不符合對稱原則，對稱中心平面兩側對應層單板的樹種、厚度、層數、制造方法、纖維方向、含水率等有某些差異，就會使對稱中心平面兩側單板的應力不相等，特別是膠合板含水率發生變化時，這種應力區別就更大，就會導致膠合板變形以至開裂等缺陷。當符合對稱原則時，膠合板中心平面兩側各對應層不同方向的應力大小相等，當膠合板啟水率發生變化時，各層應力雖有變化，但對應層的應力變化是均等的。因此，其結構穩定，不會產生變形、開裂等缺陷。所以對稱原則成為一切人造板產品必須遵守的基本原則。
（2） 奇數層原則 膠合板的層數必須是奇數層。由于膠合板的結構是相鄰單板的纖維方向相互垂直，而且又必須符合對稱原則，因此，它的總層數必定是奇數。
膠合板受力時往往以彎曲的形式出現，彎曲時在其內部水平剪應力的分布情況，可以看出水平剪應力的最大值分布在中心層平面上。如果是偶數層膠合板也符合對稱原則，但偶數層的中心對稱平面是在膠層上，因為一般來說膠層比較脆，彈塑性沒有木材好，而受水平剪應力又最大，這樣容易使膠層剝落，使合板的膠合強度降低。另外偶數層膠合板要符合對稱原則，其中間相鄰兩層單板的纖維方向必須相同，這種結構相當于一張厚芯的三層膠合板，這種結構不能帶來板子性能的改善，只會使更多的木材、工時和膠黏劑的消耗。如果遵循奇數層原則，則水平剪應力最大值分布在中間層芯板上，這樣就避免了采用偶數層結構所帶來的缺陷。
過去還提出層的厚度原則，意指對同一厚度的膠合板，其單板越薄，層數越多，膠合板的縱橫向強度差異越小，物理力學性能越均衡。但在實際生產中，單板的厚度是受到限制的；況且，用很薄的單板制造膠合板，會導致生產過程過分復雜，生產率降低，原材料消耗增加，成本提高。因此層的厚度原則目前已不再提倡。在實際生產中應根據產品用途來選擇適當的單板厚度。
2、涂膠單板的陳化與干燥 （1）涂膠單板的陳化 單板涂膠后，在熱壓之前放置一段時間，這個過程稱為陳化時間。其目的是使膠液濃縮，避免熱壓時鼓泡；使涂膠后的單板充分膨脹，克服疊芯離縫等缺陷。陳化的方式有兩種：單板涂膠后在組坯以前放置一段時間稱為開放陳化；單板涂膠后即組坯，在上壓機放放置一段時間稱為閉合陳化。
涂膠單板陳化這種工藝方法一般用于含水分大的膠黏劑，如豆膠、不脫水脲醛樹脂膠和中板涂膠后不干燥的酚醛樹脂膠等。
陳化時間隨車間的溫度及膠種而異。脲醛樹脂陳化時間為：車間溫度15～25℃時，陳化60min；車間溫度在26℃以上時，陳化30min。
涂膠后的單板如果較長時間密集在堆積起來，若采用高摩爾比的膠，板坯中會出現溫度升高現象，如樺木板坯可高達50℃.其主要原因是木材吸濕后放出熱量的積累。這種堆積熱會使膠黏早期固化，使黏度降低，導致單板滲膠過多，從而降低膠著力，在生產中要引起注意。
（3）涂膠單板的干燥 涂膠單板一般不干燥，只是有的特種膠合板、表層改薄普通膠合板或涂膠后單板含水率過高時，對單板進行干燥處理。涂膠單板的干燥，應在膠中水分滲入單板內部以前迅速將水分排出，否則水分過多滲入單板內，板面膠量減少，會使膠合強度下降。
單板含水率、施膠量、膠黏劑種類、干燥設備內介質溫度、風速和相對濕度等是決定單板干燥過程的條件，其中干燥溫度是主要條件。干燥溫度越高，干燥速度就越快；但是溫度過高會引起部分樹脂分子固化，甚至表面出現氣泡。所以干燥溫度應適當，一般在80～90℃范圍內，最高不超過110℃.干燥后的質量要求為：水分和揮發物含量為6%～12%（薄板可為8%～12%，厚板和多層板可為6%～8%）；膠黏劑的固化率小于2%～3%。
單板干燥的設備有三種：簡易干燥室、平板壓機和傳送式干燥機。
3、組坯 組坯就是將面、背板和涂過膠的芯板組合成板坯。板坯厚度是按成品厚度、加壓過程中板坯壓縮率及表面加工余量的大小來決定的。
壓縮率的大小因樹種、含水率和熱壓條件等不同而有所差別.通常材質松軟、含水率高、壓力大、溫度高、加壓時間長,則壓縮率大;反之則壓縮率小。壓縮率與成品性能有密切關系,板坯壓縮率對于普通膠合板來說一般為5%～10%.
膠合板各層單板可以是等厚度的,也可以是表板薄、芯板厚的結構。后者能更好地利用優質木材。目前生產中表板厚度普遍采用0.5mm。
算出板坯厚度后,要確定各層單板厚度,進行搭配,在實際生產中還應與旋切機制造單板的名義厚度相適應。配出的板坯厚度應在標準規定的偏差范圍內。
膠合板中各層單板的質量要求是不同的。要板要求最高,這是區分膠合板等級的重要依據。背板質量可略低一些。芯板雖然對材質要求不高,但要平整,對缺陷很好的修補。組坯時每張膠合板面板與背板的質量要求和搭配應符合國家標準規定。
(1)手工組坯 目前我國膠合板生產仍然以手工組坯為主,手工組坯要注意以下幾點: 排芯要“一邊一頭齊”,為板坯膠合和栽邊設立基準。 對閉合陳化方式,使用零片組坯要根據單板吸水后膨脹規律預留縫隙,避免膠合板產生疊芯、離縫等缺陷。 表板緊面要朝外。 相鄰層單板紋理就相互垂直. 小窄條單板要放在中間,防止搬運和裝板中錯位、歪斜而造成次品。 表芯板加工余量要適應,芯板比表板略小一些,以防止膠壓時膠液被擠出,污染和腐蝕熱壓板. (2)機械化組坯 “施膠/組坯/熱壓”這一工段所花費的勞動力相當于整個膠合板生產的1/4左右.所以組坯作業機械化,是提高勞動生產率、實現膠合板生產連續化的重要一環。而實現組坯機械化首先必須芯板整張化,從而解決窄芯板寬窄不一、疊芯離縫給組坯帶來的困難。目前芯板整張化比較成功的辦法是用三、四條熱熔性樹脂尼龍線將芯板膠成整張板。 4、板坯預壓 板坯在進入熱壓機之前,先放入冷壓機中將板坯加壓,靠膠的黏性使單板黏合在一起,這個過程稱為預壓。
(1)板坯預壓的意義 采用預壓生產方式有利于產品質量的提高,可以減少熱壓過程中的輔助時間，縮短熱壓周期,提高熱壓機的生產率；板坯運輸和裝卸方便,便于運用機械裝卸板,能降低工人勞動強度；減小熱壓板間距和墊板運輸設備,節約能源。板坯預壓之后也可在板坯進入裝板架前逐張檢查,發現缺陷進行修補。 為了適應預壓工藝要求,使膠黏劑具有一定的初黏性,要對膠黏劑進行改性。酚醛樹脂膠陳化后黏度很大,可滿足預壓要求。脲醛樹脂膠則需要改性,可加入適量填料,如面粉等。或在合成時加入適量聚乙烯醇進行改性。
(2)板坯預壓工藝 預壓工藝條件隨樹種、膠的性能不同而異.目前國內使用的聚乙烯醇改性脲醛膠，板坯陳化時間20～40min,單位壓力0.8～1.2MPa,加工時間30～60min。
(3)板坯的預壓設備 預壓使用的設備可用一般的冷壓機,上壓式工作最為方便。國內設計的預壓機壓板間隔高度為1～1.5m，最大單位壓力1.5MPa，總壓力4500KN。在配備預壓機時,要與熱壓機相匹配。
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